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生產管理培訓

李明仿《精益生產之七大浪費分析與推行技能提升》

李明仿《精益生產之七大浪費分析與推行技能提升》

一、李明仿《精益生產之七大浪費分析與推行技能提升》課程背景

當今商業環境下,產品價格越來越低,而人工成本逐年上漲、上游資源價格越來越高,以前可以通過漲價來轉移成本增加。但現在的產品價格并不由企業自己主宰,是由市場競爭說了算的。也就是說,企業想增加利潤,只有內部挖潛了。而通過內部制造單位的現場改善,可以達到降低制造成本,提高生產效率的目的。現場改善如果做不好,企業在競爭中就失去了制高點。本課程重點探討如何進行現場管理,如何進行現場改善,并詳細介紹3種改善工具和4個精益生產推行技術,幫助企業生產管理人員快速掌握改善方法,達到精益改善,提高效率的目的。

二、李明仿《精益生產之七大浪費分析與推行技能提升》師資介紹

李明仿老師現:場改善實戰專家、23年上市公司制造部門工作及咨詢培訓經驗、英國博贊思維導圖授權認證講師、美國ACI國際沙盤授權認證講師、廣東省順德政府特聘專家團講師、海南省政府質量協會現場管理評審專家委員會成員、南京大江講堂金箔學院特聘客座教授。曾任美的集團(世界500強)制造中心主任/供應鏈經理;曾任:臺灣神達集團(上市)華南廠副總經理;清華大學/華中科技大學/中山大學/廈門大學/湖南大學/西南交通大學/暨南大學/貴州大學EDP客座教授/特邀講師。

李明仿老師15年上市公司大型企業工廠工作經驗,8年生產駐廠咨詢和培訓項目經驗。任職期間,通過推行現場改善、班組建設、精益生產,擔任期貨套期保值操盤手。分別取得如下成績:在制品金額下降50%以上、生產效率提高30%以上、材料損耗下降30%、人均月產值達到50萬元以上、期貨套期保值為公司節約資金2億多元……

三、李明仿《精益生產之七大浪費分析與推行技能提升》課程大綱 

導入:

1. 世界500強企業的精益生產改善管理圖片展示

2. 視頻:《精益自動化》

第一講:精益生產的歷史與發展趨勢

一、什么是精益生產?

1. 什么精?什么是益?

2. 什么是JIT?

3. 什么是LEAN  PRODUCTION(LP)?

二、精益生產的產生和發展歷史

1. 精益起源于日本豐田TPS

2. 發展于美國(LP)

3. 運用于全球各個行業

三、精益生產的終極目標

1. 企業經營的目的是什么?

2. 企業經營的三種理念(成本主義、售價主義、利潤主義)

3. . 精益的五大原則是什么

4. 精益的七個零化目標

5. 精益的終極目標是什么

四、現代制造業組織系統

1. 計劃管理系統

2. 生產管理系統

3. 物流系統

4. 信息流系統

5. 資金流管理系統

五、精益生產管理體系

1. 精益屋

2. 精益實施全景圖

案例分析:某世界500強企業精益生產改善案例,一年產生效益5000多萬元

精益游戲:小組成員模擬生產環節寫名字

精益生活案例:小芳坐公交上班總是遲到,我們為她來做改善方案吧

六、精益文化

1. 價值的理解

2. 精益思維

3. 改善文化

第二講:現場七大浪費分析和改善

一、什么是價值與浪費?

1. 浪費的定義

2. 浪費的理解

案例:毛驢拉磨的故事

案例:加班趕貨的實例

二、浪費的三種形式

1. 什么是MUDA(日語單詞發音)

2. 什么是MURI(日語單詞發音)

3. 什么是MURA(日語單詞發音)

三、浪費的七大分類及產生原因

1. 搬運浪費

案例分析:某企業叉車200多臺,改善后只有20臺。大幅減少搬運

2. 庫存浪費

案例分析:JIT,VMI,OPF技術運用,大幅降低庫存

3. 動作浪費

視頻分析:找出員工的動作浪費

4. 等待浪費

圖片分析:為什么有窩工現象?

5. 過量生產

案例分析:某企業的現金流分析

6. 過度加工

案例分析:這個加工環節是客戶所需要的嗎?

7. 不良品

案例分析:某企業的品檢流程改善后,合格率提高了

改善案例分析:佛山某30億級別企業的七大浪費改善匯總圖片和實戰分析

四.如何排除和改善七大浪費

1. 浪費的改善順序

1)靜靜的站在現場

2)浪費的發現

3)對于認為好的事項進行實踐

4)對結果的反省

5)下回改善點的發現

2. 浪費的查找方法

1)發現浪費的5種方法

2)抵制浪費發現的態度

3)浪費提問書

3. 改善的思想

1)改善是我做的,這改善改變著我

2)什么使我困難,這就是改善的開始

3)燭光般的改善,可以帶來陽光般的成果

4)想法是提案,實踐就是改善

第三講:精益改善三大實戰技能

一、點的技術:動作經濟分析

1. 概念

2. 人體動作等級分析

3. 動作改善20項實戰技巧

案例展示:某工廠動作改善20個案例分別展示,提高效率30%以上

二、線的技術:線平衡率分析

1. 節拍的理解

2. 木桶理論與線平衡

3. 線平衡的計算公式

4. 線平衡10步法

5. 線平衡改善工具ECRS

實戰演練:根據試題參數,現場計算線平衡率

案例分析:某上市公司線平衡分析改善后,產量提升48%,人員減少20%的秘籍

討論互動:調高或者調低流水線的速度,可以提高產量嗎?如何理解的?

三、面的技術:流程圖分析

1. 作業流程圖的符號表示意義(加工.  搬運.  等待.  停滯.  檢驗)

2. 如何制作作業流程圖?

3. 如何改善流程圖?

4. 流程圖改善的常用工具和指標

案例分析:蘋果筆記本電腦主板的作業流程圖

實戰演練:根據提示作業信息,運用所學知識畫出作業流程圖

案例展示:美的集團某家電產品流程圖分析

第四講:精益生產推行技術1:流線化生產

一、流線化生產線的布局

1. 流線化生產的意義

2. 流線生產與批量生產的區別

3. 流線化生產的八個條件

案例分析:廣汽豐田的流線布局,整體呈U形

實戰演練:傳快遞,看誰最快完成任務

二、流線化設備設計與調整

1. 易被差遣原則

2. 裸體原則

3. 流動原則

疑難討論:工廠的大型設備如涂裝、搪瓷、電鍍等,如何進行設計與調整?

第五講:精益生產推行技術2:安定化生產

一、人員安定化管理

1. 標準作業

2. 產距時間

3. 作業順序

實戰演練:計算節拍

二、設備安定化管理

1. 數字化管理

2. 設備服務于生產

3. 設備的有效運轉率管理

討論互動:我們追求設備的稼動率還是可動率?

三、質量安定化管理

1. 圖片分享,找出質量隱患

2. 品質安定化的基礎

3. 品質安定化的八大黃金法則

四、切換安定化管理

1. 快速換模的定義

2. 快速換模分析

3. 快速切換的改善順序

4. 如何實現快速換模

案例:F1換輪胎加油,6秒完成

案例分析:富士康沖壓廠的12秒快速換模

五、現場安定化管理

1. 5S神韻

2. 5S定義

3. 5S關系圖

4. 5S推行步驟與技巧

案例分析:時間500強企業的目視管理標準及圖片

第六講:精益生產推行技術3:平穩化生產

一、為什么要平穩化生產?

案例:龜兔賽跑的科學解釋,適用工廠企業的生產均衡化

二、生產計劃是源頭關鍵

1. 月計劃指定

2. 周計劃分解

3. 日計劃跟進

4. 日生產協調會議

案例:某大型工廠的計劃排產模式

三、平穩化生產的技巧

1. 排班表與自由座

2. 指定座

3. 跨越式

四、混流生產是最高境界

案例:豐田汽車流水線同時生產N種型號汽車

第七講:精益生產推行技術4:超市化生產

1. 看板管理是實現JIT的重要手段

2. 看板系統設計與使用

3. 如何計算看板數量

4. 如何實現看板拉動生產

案例:日資企業兄弟工業的看板運行

四、李明仿《精益生產之七大浪費分析與推行技能提升》課程收益

▲ 掌握精益生產的來源和基本概述

▲ 提升問題意識,挖掘和分析現場7大浪費

▲ 掌握精益改善的3大實戰工具

▲ 掌握精益生產推行的4大關鍵技術

五、李明仿《精益生產之七大浪費分析與推行技能提升》課程特色 

課程時間:2天,6小時/天

課程對象:生產部經理,車間主任,班組長,工藝技術員,品質管理人員

課程方式:課程講授60%,案例分析及互動研討30%,實操練習10%

課室要求:組、投影儀、音箱、白板、白板筆、A4紙(組數*8張)

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